工厂车间管不管原料库存？多生产或少生产了，原料怎么算？
管，而且管到哪一层是可配置的。系统特点里登记了【生产模型】四档：手工模式、库存只管理原材料仓、库存管理原材料仓 + 配料仓、库存管理原材料仓 + 配料仓 + 生产车间。该项在当前版本隐藏且禁用，需服务顾问用【高级设置】解除隐藏才能改，账套实际管到哪一层以配置为准，查 系统维护 → 系统设置 → 设置系统特点 → 业务数据 → 生产管理。仓库口径落在配料间、成品仓库、原料仓库、半成品仓库四项上，生产组档案再绑【配料间仓库】与【生产部门】，【配料间领料模式】可选按生产组领用或按配料间领用。
扣库存有两条通道，车间用料不是不管账，而是看走哪张单：
- 计划内：配料管理按配方把计划产量折算成【计划领用量】，减【配料间库存】得【理论领用数】，【实际领用数】默认向上取整到大单位；【原料申请】生成调拨申请草稿，原料仓发料并确认记账（原料仓减、配料间增）；【生成领用】按配方理论用量一次性生成配料间耗用单据，相当于原料进入各车间被耗用。
- 计划外：原材料耗用单（菜单上显示为原材料消耗单）表头选【领料仓库】与【生产部门】，明细填【耗用数量】，生效后领料仓库库存减少，这笔消耗归到所选生产部门。车间零星用料、新品试制都走这条。
完工侧的回冲在产品完工入库单：生效后成品按【合格品数量】增加入库仓库库存，产品按配方扣减对应原料与半成品，【入库数量】= 合格品数量 + 生产次品 + 包装次品。前提是配方已确认且当前工厂设对，否则原料不按配方扣。入库取价由【入库价取值规则】决定，可选标准进价、最新进价、最新成本，只针对配料领入单和完工入库单。
超产欠产没有一张以它命名的单据，它通过三处组合体现：
- 计划量与尾数：生产中心生成计划单时可直接改计划生产量；【管控最低生产量】可选不控制、严格控制、检查并提醒、尾数小于最小批不生成、尾数大于最小批按整批生产、尾数按整批生产；【生产计划按标准批量生产】与【标准批量是否四舍五入】决定尾数怎么凑整；【向导生成生产计划单扣减当天已做计划未入库数】避免重复排产。
- 实绩差异：分面明细分析给出计划分面数（下级面团个数 × 产品数量）与实际分面数、分面次品数、分面报废数，以及分面差异数与差异重量，少做的量在这里暴露；面团交接明细分析给交接差异数与差异克重，交出去没接足的量在那里暴露。
- 次品与报废归因：生产次品原因按工序逐项录次品，合格移交数 = 合格数量 − 本工序次品数，废品数是否管理由【MES交接是否支持管理废品数】决定；完工入库侧【生产次品处理模式】与【产品次品处理模式】各可选按报废模式或按调拨模式，并配生产报废仓库、成品报废仓库。
真实耗用最终靠盘点收敛：配料间盘点后点【原料耗用退回】按盘点结果退回，盘盈表示耗用节约、盘亏表示超标使用。超产多用的料与欠产少用的料在这一步回到真实口径，而不是只记一条原因不动账。
这样设计的好处
- 库存层级按管理成熟度选：先只管原料仓，再管到配料仓，需要时管到生产车间，不必一上线就把车间账背起来。
- 理论与实际两条线互证：配方理论耗用、车间实际耗用单、完工入库产量三者可以相互印证，超标或节约能定位到物料与部门。
- 超欠产有原因也有数量：尾数凑整规则管住计划侧，次品原因与差异报表管住实绩侧，盘点退回管住账面侧，三段各有落点。
需要注意的边界
没有超产、欠产命名的独立单据或原因档案，也没有现成的超欠产汇总报表，要按上面三处自己组合口径。生产模型项当前隐藏禁用，不能自行切换；车间是否单独设仓管库存取决于账套配置与生产组的配料间仓库绑定。
判断车间备料够不够看可用库存查询的【可用数量】而不是【现存量】，可用量的加减项由库存参数的【可用库存】页签决定，制造令占料数是减项之一。启用工序配方拆解后配料按工序算料，未做工序关联的存量配方会出现空数据。
在哪做
| 环节 | 入口 |
|---|---|
| 计划内折算领料与扣配料间 | 配料管理 |
| 车间实际用料与部门归集 | 原材料耗用单 |
| 排产、改计划量与完工入库 | 生产中心 |
| 次品与报废原因归因 | 生产次品原因 |
| 车间备料看可用量 | 可用库存查询 |
| 生产组与配料间仓库绑定 | 生产组 |